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最近有一个数字对国内塑料产业震动很大：截至今年上半年，浙江、江苏、山东等塑料企业主要聚集地一半以上的小型塑料加工企业已经停产，80%以上的大中型企业也被迫减产。这是媒体的一个调查结果。而来自塑料产业的反映则是：今年塑料产业很受伤。究其原因，中国塑料加工工业协会副会长李国俊认为，塑料产业目前所受到的不利影响主要来自于原林料涨价、新《劳动合同法》的生效和出口退税率的下调。原材料涨价：许多企业熬不住了今年的塑料原料价格上涨太快了，没法再扛下去了；这样的声音来自有“塑料制品王国”之称的浙江台州的塑料制品企业。今年年初以来，石油及塑料原料价格一路暴涨。一向小本微利的塑料之乡台州的众多中小企业由于难以承受高成本，大部分已处于停产、半停产状态。今年上半年塑料原料行情一路疯涨。特别是到了五六月份，原料价格在一个月里每吨就上涨了4000-5000元，涨幅接近40%。有时甚至出现“一天两价”的现象，下午的价格比上午最多能高出500元／吨，给下游的塑料加工企业带来巨大的成本压力。原料成本在塑料企业生产成本中占到50%~80%。由于上游的垄断地位，从原油炼制到合成树脂生产，在塑料原料的生产链中，商家顺利地将涨价伪压力推给了塑料制品加工企业，塑料制品却很难“水涨船高”，塑料加工企业无法及时抬高产品价格，将价格上涨成本顺利转嫁最终消费者。因此，塑料制品企业最恐惧的就是原料涨价。塑料产业原料成本的“阴天”始于2003年。而连续数年的“阴天”使许多中小企业在捱过几年后，今年实在撑不住了。一塑料管材企业的负贵人用“苦海无涯”来比喻这几年原材料价格上涨带给塑料加工企业的困境。普通的聚乙烯、聚丙烯原料，从2003年的七千元左右一路高歌，最高时涨到一万五千元。一些塑料制造商表示，在塑料原材料价格猛涨时，他们也渴望提高制品的价格，但这种上涨却不可能像原料那样迅速全部地转嫁到用户身上，最终还是要企业自身消化，因此造成利润减少。广东佛山一家人造革和薄膜企业的负责人表示，塑料价格上涨之后，他们在产品生产和管理等方面采取了一些应对措施，但是挽回的损失只是冰山一角。因为害怕失去市场，对最终消费品的提价，很多企业也表现得很谨慎，原料涨价的苦果只能自己内部慢慢吞下去。在这次旷日持久的原料价格上涨中，能够挺得住的塑料加工企业只是那些有一定规模的企业，而那些小企业已经无力承受重负而纷纷停产、转产退出了这一产业。新《劳动合同法》实施：许多企业丧失了“自理能力”如果说原料涨价已经不是什么新鲜事，那么今年初开始实施的新《劳动合同法》，对大多数技术含量不高的塑料加工企业来说，更是致命的一击。它使相当多的塑料加工企业基本丧失了经营的“自理能力”。最明显的例子是国内塑料袋龙头企业——拥有2万名员工的河南华强集团关张，主要的原因就是企业无法承受新《劳动合同法》实施后所增加的劳动力成本。据记者了解，河南华强集团在河南设有两家生产厂，而两家企业于今年初宣布停产。表面上看，“限塑令”是其停产的最直接原因，但更多业内人士则毫不怀疑地认为，新的《劳动合同法》实施增加了用工成本，这才是该企业停产的主要原因。据该企业所在地河南遂平的一位政府官员分析，华强集团属于劳动密集型企业，有员工2万多人，按照新劳动法规定，企业与员工签订劳动合同后，新增加的养老、医疗、失业等社会保障方面的费用高达数百万元，这笔费用对于微利经营的华强集团来说，无疑是一笔不小的数目。华强集团尚且如此，其他中小塑料加工企业更是难以承受。浙江中天塑业有限公司负责人陈爱华告诉记者，他们公司光劳动力成本这一块，今年就上升了10%以上。200
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