在打造制造业强国的今天，我国已将振兴装备制造业提高到了战略性位置，数控机床、数控刀具的发展以及数控应用水平的提升，对于制造业提升效率和降低成本的影响，正引起整个国家和行业越来越高的重视，未来几年中国刀具行业必将面临重新洗牌和迅速发展的大好机遇。同时，国外刀具企业也在大举进占国内市场，纷纷从这块大蛋糕上切下属于自己的那一份，依靠其强大的技术研发和市场开发，挤压国内企业的市场空间，这对于国产刀具厂商而言又是一个挑战，一个不得不接受的挑战，无法回避和退缩。
如何面对这种机遇和挑战？怎样正视国产刀具行业存在的问题？带着这些疑问，记者采访了中国机床工具工业协会工具分会秘书长沈壮行。
行业发展有喜有忧，喜忧参半
喜：高速发展的中国数控刀具业
“数控刀具是国内对现代高效刀具的习惯称呼。”沈秘书长这样讲到。“它是现代数字化制造技术的一个有机组成部分。”近十年来，随着制造业加速现代化的步伐，我国数字化制造技术也获得了快速的发展。20世纪末，我国金切机床年产量已达19万台，但其中数控机床仅1.4万台；当时，以新型硬质合金刀具为代表的现代高效刀具，亦仅占全部刀具产值的15%。进入新世纪以后，我国机床工具行业的发展速度大大加快，2007年，我国数控机床产量达到12.32万台，产值数控化率达到43.7%。与此相匹配的高效硬质合金刀具的比重，亦上升到全部刀具产值的40.3%。由此可见，进入新世纪以来，我国数控机床和高效刀具，取得了快速、同步的发展。目前，国产化的现代高效刀具，已经批量进入了汽车行业，模具行业、航空航天、发电装备、通用机械等各个领域。部分产品的性能，已达到或接近国际先进水平，有效地打破了进口刀具在一些领域的垄断地位，为我国高效刀具市场的规范竞争作出了贡献。
忧：我国刀具业的发展水平与现代制造业的需要相比仍有很大差距
“讲到最近十年的成绩和进步，这些都是实实在在的，是我们应该肯定的。”沈秘书长说，“但是，过分高估我们的水平，对今后的发展也是有害的。”当前，一些业内人士乐观地认为，近十年来我国发展了一大批数控机床和现代高效刀具，很多产品达到甚至接近了国际先进水平，因此就认为我国机床工具产品已经进入国际先进行列，基本上满足现代制造业发展需要，这种想法是错误的。
沈秘书长认为，这种过分乐观的估计，既不符合实际，也不利于今后的发展。这是因为，第一，我国近年发展的数控机床和现代高效刀具，基本上处于仿制阶段，或者说是仿创结合。虽然做出了高端产品，但其发展仍处于初级阶段，不能和具备自主创新能力的高级阶段混为一谈。第二，我们近年来在高端产品发展方面，采用以仿为主，替代进口的方针，有利于加快发展速度，满足制造业的需求。但这种发展方式付出的代价是技术上完全依赖发达国家，失去了发展的主导权，永远跟在人家后面走。例如：现代高效刀具的基础制造技术主要有三大块：高水平的现代刀具材料、高水平的现代涂层技术和装备以及高水平的刀具专用数字化制造技术的装备。这三大块的高端技术，包括原材料、技术、工艺和装备，我们还完全依靠引进，离开了这些“洋拐棍”，高端产品是制造不出来的。由此可见，我们在回顾机床工具行业最近十年的快速发展历程时，既要充分肯定成绩，又要坚持实事求是，不要盲目高估我们已经达到的发展水平。 要继续兢兢业业，埋头苦干，在发展中不断夯实基础，增强自主开发的能力，才能为现代制造业提供更好的服务。
因循守旧
沈秘书长认为，“因循守旧，不思进取的保守观念在我国现代高效刀具的发展过程中所造成的危害远远超过技术落后的影响。”
从传统标准刀具发展到现代高效刀具，生产企业要经历一场脱胎换骨且充满不确定性的痛苦而艰难的变革过程。这种变革的过程使一些企业退缩了，企业掌舵者在面临这种情况时没有选择迎难而上，而是选择了原地踏步。原因是传统高速钢工具在国内仍有相当市场，通过大批量的低档产品生产以及低劳动力成本仍然可以获取利润。这种错误的观念成为发展我国现代高效刀具的最大障碍。“我们应该看到，变革是客观的需要。我国制造业正在以空前速度加速现代化的进程，以汽车制造业为例，从1956年到1992年花了36年时间，才发展到100万辆，1992年到1996年只花4年，就发展到了150万辆，此后更呈几何级数高速增长，2005年达到570万辆，今年将超过1000万辆，成为全球举足轻重的汽车生产大国。一个庞大的现代化制造业体系，迅速在我国大地上拔地而起，已经成为不争现实。所以，不论从我国工具行业自身的生存空间，还是从
